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国内外塑料工业近期主要进展及发展动向（一）

一. 世界塑料原料生产发展概况及预测

进入`90年代，世界经济开始复苏，并呈现加快增长的势头，作为材料工业的世界塑料工业的生产与销售也一直保持稳定的增长趋势。2000年世界塑料产量163000kt，比1999年增长3.6%。1995～2000年年均增长速度6.3%。据预测：2007年全世界塑料需求量将达到210000kt，2026年将达到380000kt。2000～2007和2007～2026年年均增长速度将分别为3.7%和3.0%。其中通用性塑料将分别达到195000kt（占塑料总需求量92.9%）和350000kt（占92.1%）；工程塑料分别达到7000kt和1700kt；专用塑料将分别达到350kt和1200kt；复合塑料将分别达到100kt和430kt。

2000年世界主要地区竹炭产品塑料原料的分布欧洲产量占首位，为52000kt，占世界总产量31.9%；其次亚洲50700kt，占31.1%；北美洲由过去一直居首位而退居第三位，产量为50000kt，占30.7%；中南美洲8300kt，占5.1%；澳洲1100kt，占0.7%；非洲900kt，占0.5%。

1999年塑料原料产量占前十名的国家或地区是：美国46200kt，比1998年增长6.6%；日本14569kt，增长3.5%；德国13860kt，增长7.8%；韩国9083kt，增长7.4%；中国7600kt，增长8.1%；法国6250kt，增长4.2%；中国台湾省4990kt，增长7.8%；比利时4400kt，减少0.7%；荷兰4100kt，与1998年持平；意大利3975kt增长0.4%。

1999年人均塑料消费水平超过100kg的国家和地区有德国159kg、比利时158kg、美国134㎏、意大利114㎏、加拿大107㎏、以色列104㎏、西班牙102㎏、丹麦100㎏。据BASF分析预测，北美人均消费量1999年为88㎏，到2010年将增长到145㎏，未来10年增长46%；西欧人均消费量1999年为88.5㎏，2010年将达到132㎏，增长46%；拉丁美洲1999年人均消费量18.5㎏，2010年31㎏，增长68%；日本1999年人均消费量83㎏，2010年121㎏，增长41%。1999年世界人均消费量18㎏，中国约12㎏。

2000年世界塑料原料总消费量约170000kt，其中LD/LLDPE占18%，HDPE 13%，PP 17%，PVC 16%，PS、EPS 8%，PET 5%，PU5%，工程塑料7%，热固性树脂1.6%。据预测2000～2010年各项年均曾长率为，LD/LLDPE4.4%，HDPE5.6%，PP6.2%，PVC 4.1%，PS、EPS5.2%，PET10.3%。

二. 塑料工业近期技术进展

（一） 原材料主要进展和动向。

1. 近年来，塑料工业原料结构没有更多的变化，但在质量方面有较大的提高，改性塑料、功能性塑料、高机动性复合材料均以10%以上的高速持续发展，特别是被喻为明日塑料之星的“ABC”（即塑料合金Alloy、塑料共混物Blend和填充增强复合塑料Composite），通过基础研究和应用研究两方面共同努力，生产和加工技术获得进一步提高和完善，产品性能改进和系列化、功能化方面也取得更大的进展，由于投资少，成本较低，不但满足市场发展需要，而且为塑料加工提供更多的原料选择。

据国外预测，进入21世纪后 “ABC”材料将越来越广泛地进入工业和特殊应用领域。塑料合金近年来发展十分迅速，特别是现场（In-silu）聚合合金化技术，可大大提高力学性能和其它性能，如Himont公司近年来开发的Catalloy聚合技术，可以在聚合釜中直接生产出改性PP合金，使其制品的涂漆性、耐刮伤性和耐热性大幅度改进和提高。互穿络是合金化技术中最先进的技术，通过反应注塑和反应挤出加工，把两种或多种高分高压风机子聚合物很好地联结在一起，使其制品的力学性能得到明显改善。层状分散型塑料合金为特殊性能的塑料合金，包括永久抗静电、阻气、阻燃、生化医学等特性，将进一步满足包装、建材、电子电气、医疗卫生等产业和高新技术的需要。1998年全世界工程塑料合金需要量为720kt，其中PC类（PC/ABS、PC/ASA）和PPO类（PP0/PS、PPO/PA）各占总需求量的44.4%。据预测到2005年年均增长率7%，其中PA类增长最高，约9%～10%。

液晶高分子作为塑料增强剂实现原位复合，能够显著提高塑料的模量、强度和耐热性，为改性塑料提高性能带来新的飞跃。

特种功能性塑料如导电、超导电塑料、导磁塑料、光敏塑料、导热塑料、记忆性塑料以及功能薄膜如电渗析膜、微孔过滤膜、超过滤模、血液渗析膜、逆渗透膜、气体分离膜等正逐步进入市场，更好地满足特殊要求。

电子束辐射技术在聚合物改性中无需催化剂，能耗低，生产效率高，环境污染轻，产品性能优异等，也正获得越来越广泛的应用。

2. 茂金属催化剂在合成高性能聚烯烃的生产和应用技术方面已日趋成熟，可为包装、汽车、电线电缆及耐用消费品等领域开发出强度大、透明性好、韧性高、耐热性和电性能优良的聚烯烃和聚苯乙烯。据EPN报导，1999年世界茂金属聚烯烃（MPO）消费量1116kt，其中MPE89.2%，MPP7.4%，MEPDM2.7%，其它0.7%。据预测2004年世界MPO消费量将达到6356kt，今后将在高立体规整性PP、齐格勒烯烃共聚物（COC）.乙烯—苯乙烯共聚物（ESI）.聚环己基乙烯（PCHE）、热塑弹性体等方面进行研究开发，并进一步开拓用途。另采用单晶点催化剂生产超低密度VLDPE、（0.88～0.890）、VLDPE弹性体等，可大大改善加工性能，替代乙丙橡胶在医用管、阻透和收缩包装及电线电缆中广泛应用。

3. 热塑弹性体（TPE）由于综合了橡胶和塑料的特性，特别是新型热塑性弹性体，如动态硫化聚烯烃TPE（TPO）、嵌段共聚PP和聚烯烃类TPE的共混物、聚酰胺类TPE、含氟TPE、带官能基的SEBS类TPE等的迅速发展，产量正进一步增长，用途和需求量也大幅度扩大，其中汽车和工业用品成为最大用户，医疗制品、粘合剂等也具有较大的市场潜力。如北美汽车工业中TPO的用量年增长率为10%，2005年汽车保险杠市场TPO将增长到75%。欧洲目前汽车保险杠TPO用量占80%。

4. 精密聚合高分子设计研究十分活跃，可以使人们自由地进行高分子的链结构组合，以得到所期望的各式各样的高分子材料。20世纪后期研究开发的乙炔扩散法聚合、阳离子活性聚合、立体特异性阴离子聚合，INFERTER聚合、金属茂催化剂立体特异性活性聚合、乙炔立体活性聚合，烯土类立体活性聚合等高镍正极材料的发展趋势无庸置音响IC疑，正向实用化迈进并成为今后重要的发展方向，预测到2010年其产品将实现产业化。

5. 生物仿真技术在高分子合成中的应用发展迅速，如用光合作用和酶催化技术合成高分子材料既高效又节能。

6. 热氧化降解、可环境降解、生物降解塑料的研究开发成为治理塑料废弃物污染环境的热点课题，受到世界瞩目，目前正在逐步进入实用化阶段。

（二） 塑料成型加工技术的进展和开发动向

1. 当前塑料成型加工工艺仍主要以注射成型、挤出成型、中空成型为主，但有了许多新进展。

1）注射成型的主要技术进展是开发了多种新型注射成型技术，如超高速注射成型、精密注射成型、薄壁注射成型、气体辅助注射成型、水辅助注射成型、三维MID注射成型、层状结构注射成型、结构发泡注射成型、低压注射成型、注射压缩成型、嵌件注射成型、反应注射成型、结构反应注射成型（SRIM）等；特殊注射成型技术，如浇口止封成型、推-拉注射成型、夹芯注射成型、复合注射成型、回路基盘注射成型、光学部件注射成型等；以及特殊材料如高性能工程塑料、复合塑料、高粘度塑料、超高分子量聚乙烯、聚四氟乙烯、低粘度液状树脂（LIM）、热塑弹性体、金属粉末（MIM）、橡胶、陶瓷等的注射成型技术。此外为改进制品质量还开发了长纤维破断抑制成型、定向控制成型、表面光泽成型、表皮一体成型、表面装电导仪器饰成型、溶融中子成型等。

2）挤出成型技术的发展从柱塞式间歇挤出到螺杆式连续挤出；从单螺杆到双螺杆、多螺杆；螺杆结构由普通型发展到分离型、屏障型、销钉型、波状、DIS、多角型等；长径比根据要求由原来十几增加到30、48甚至60；挤出理论由固体输送理论，发展到熔融理论、熔体输送理论、粘性剪切理论、混炼理论等；新型挤出技术如高精度挤出、异型和政策资源的有的放矢挤出、多层共挤出、反应挤出、机电磁一体化和动态塑化挤出等也蓬勃发展。据报导，利用低剪切熔融理论和与实际测试值有1定差异新的高效喂料技术以及将双螺杆技术的某些理论应用于单螺杆上，是挤出技术未来发展方向。

3）中空成型及其它成型技术的主要进展：双壁中空吹塑技术、三维中空成型、多层中空成型、保留型芯吹塑成型、多层滚塑、固相多层成型、微孔发泡成型、空气发泡成型、多层双向拉伸、口模牵伸技术等。

2. 近年来，成型加工技术开发的总趋向是对与已有的原材料—成型加工—评价方法等有关的技术奥秘进行最大限度挖掘，根据外部技术导入，对满足特性要求的适应加工方法及其进展等有关技术进行综合性重新评价，可概括为以下几方面：

1）根据对原有加工技术的基本评价，通过简化工序、省力化、原料配方的最佳选择、复合化及与其它材料一体化加工等措施达到高性能化和降低成本。

2）开发适合材料物性的成形加工法，采用利用高次构造（高晶化、分子定向等）的成形加工方法，如利用溶融压缩性的加工法、利用PVT特性的加工法；SCORIM/SCOREX/SCORBEND法的应用，浇口凝封注射成型等。

3）相接技术的研究，是将不同成形加工技术进行组合的加工方法，如注射压缩法、挤出—压延法、挤出压缩法、注拉吹成型法、挤拉吹成型法等。

4）研究开发和进一步完善新成型技术，如气体辅助成型技术、高空洞成型（H2M）技术、利用超声波·高周波加工技术、注射·压缩·热成型技术、高焊接强度加工技术、高中空注射成型技术、夹芯注射成型技术、融熔快速成型（FDM）技术、超大型注射成型技术、薄型注射成型技术等。

5）制品表面改性方法，如与热固性树脂一体化加工、模具温度可调成型法、复合、涂层、等离子喷涂等。

6）以回收利用再生料为对象的制品设计和加工法。

7）通过技术突破和合作开发，提高生产效率。

（三） 塑料机械和模具的主要进展和开发动向

1. 塑料机械主要发展趋势是朝着组合结构、专用化、系列化、标准化、复合化、微型化、大型化、个性化、智能化方向发展。用户可以根据自己的实际要求，进行“组合和匹配”。另外围绕